Os equipamentos e as ferramentas para trabalhar o vidro
Quando temos uma peça de vidro nas nossas mãos, seja utilitária ou de decoração, na maioria dos casos não temos a noção dos equipamentos e ferramentas que são necessários para a sua execução.
Este trabalho será no fundamental para mostrar todo um conjunto de equipamentos e ferramentas necessárias para o fabrico de peças de vidro.
O vidro não existe na natureza, tal e qual o podemos admirar. É sim um conjunto de materiais fundidos a altas temperaturas, (mais ou menos 1450 graus). Esta fundição é geralmente feita em fornos, dos mais variados tipos e formas.
Os mais conhecidos são os fornos a tanque contínuos, os fornos com potes e as bacias.
Os fornos a tanque contínuos são os mais utilizados, tanto nas empresas que produzem embalagens de vidro, como vidro utilitário. Normalmente as empresas que utilizam estes tipos de fornos precisam de grandes quantidades de vidro fundido. O funcionamento destes fornos é simples: a composição química (mistura de várias matérias primas) é introduzida pela retaguarda do forno. Depois da fase de fundição, o vidro vai avançando no interior do forno até à zona de trabalho, pelo que nestes fornos é possível estar sempre a trabalhar.
Há fornos com as mais diversas capacidades. Actualmente o forno da empresa em que trabalho tem uma capacidade diária de 4 toneladas de vidro, mas há fornos para 100 toneladas diárias.
Nos fornos com potes ou bacias o processo é diferente. Em ambos os casos a composição química é introduzida pela boca do forno, que serve também de boca de colha ou trabalho. Depois de feita a fundição pode começar-se o trabalho.
O esquema é sempre o mesmo: o forno é cheio, faz-se a fundição, só depois se pode trabalhar. Estes dois géneros de fornos são geralmente pequenos, com capacidades que podem variar entre os 30 e os 500 quilos de vidro, também são utilizados para fazer os vidros de diversas cores.
A evolução, ao longo dos séculos, dos fornos para vidro foi muito lenta. Os Egípcios, por exemplo, foram os primeiros a usar o sistema de foles para aumentar a temperatura no interior dos fornos.
Os combustíveis utilizados ao longo dos tempos também foram sendo mudados. Durante muitos séculos a lenha foi o combustível de eleição.
Foi este foi o factor principal para a instalação, na Marinha Grande, da Real Fábrica de Vidros, assim como de todas as outras empresas vidreiras até aos anos sessenta, século XX.
Enquanto trabalhei na empresa Crisal, da Marinha Grande, entre 1966 e 1974, o forno principal da empresa funcionou sempre a lenha.
Outros combustíveis foram entretanto sendo utilizados: fuel óleo, nafta, gás propano, electricidade. Actualmente é utilizado o gás natural. Para aumentar a temperatura é utilizado ar ventilado e nalgumas empresas também oxigénio.
O pequeno forno que tenho para demonstrações é eléctrico. Atinge a temperatura máxima de 1300 graus e tem capacidade para 25 quilos de vidro.
No século I, a.C., deu-se uma das descobertas que mais revolucionou o fabrico de peças de vidro, a cana de vidreiro.
A partir dessa altura foi possível começar a soprar o vidro, o que possibilitou o fabrico de peças moldadas. Há vários tipos de canas, dependendo a sua utilização, do género de peças que se pretende fabricar.
A cana de colha, sopro ou do vidreiro, como se pode designar, é, no essencial, um tubo em ferro ou aço inox na versão mais actual. O seu comprimento pode variar entre o 1,30 m e o 1,80 m
A partir da altura em que se começou a poder utilizar a cana, começou a ser utilizada outra ferramenta fundamental no fabrico de peças feitas em série: o molde.
Os moldes tradicionais podem ser feitos a partir dos seguintes materiais: madeira, alumínio, aço e ferro fundido.
Os Stephens introduziram na sua época moldes de bronze.
Dentro das mais diversas formas, que os moldes proporcionam, quero destacar essencialmente dois:
- Os moldes de aço, que para quem trabalha no vidro, são conhecidos por moldes “parados”. Com eles podem ser moldados todo um grande conjunto de peças de vidro, das mais diversas formas e feitios: quadrados, redondos, com relevos, etc.
- Os moldes de madeira, talvez dos mais antigos, ainda hoje continuam a ser utilizados, por serem mais baratos e de mais fácil execução.
Todos os modelos novos que são idealizados, começam sempre por moldes de madeiras. São normalmente feitos em madeira de sobreiro ou plátano.
As peças de vidro feitas sem molde são as que requerem um maior número de ferramentas, das mais diversas formas e feitios. De seguida, apresento um conjunto de equipamentos e ferramentas, das mais utilizadas no vidro artesanal.
O último equipamento que apresento é dos mais importantes, no trabalho do vidro. Todas as peças em vidro, sejam elas produzidas industrial ou manualmente, têm de ser recozidas, para que o vidro possa libertar todas as tensões, o mais lentamente possível.
De seguida apresento uma escala com as temperaturas de recozimento mais utilizadas para o vidro comum. O recozimento é feito, geralmente em arcas de tapete contínuo ou muflas.
Este trabalho será no fundamental para mostrar todo um conjunto de equipamentos e ferramentas necessárias para o fabrico de peças de vidro.
O vidro não existe na natureza, tal e qual o podemos admirar. É sim um conjunto de materiais fundidos a altas temperaturas, (mais ou menos 1450 graus). Esta fundição é geralmente feita em fornos, dos mais variados tipos e formas.
Os mais conhecidos são os fornos a tanque contínuos, os fornos com potes e as bacias.
Os fornos a tanque contínuos são os mais utilizados, tanto nas empresas que produzem embalagens de vidro, como vidro utilitário. Normalmente as empresas que utilizam estes tipos de fornos precisam de grandes quantidades de vidro fundido. O funcionamento destes fornos é simples: a composição química (mistura de várias matérias primas) é introduzida pela retaguarda do forno. Depois da fase de fundição, o vidro vai avançando no interior do forno até à zona de trabalho, pelo que nestes fornos é possível estar sempre a trabalhar.
Há fornos com as mais diversas capacidades. Actualmente o forno da empresa em que trabalho tem uma capacidade diária de 4 toneladas de vidro, mas há fornos para 100 toneladas diárias.
Nos fornos com potes ou bacias o processo é diferente. Em ambos os casos a composição química é introduzida pela boca do forno, que serve também de boca de colha ou trabalho. Depois de feita a fundição pode começar-se o trabalho.
O esquema é sempre o mesmo: o forno é cheio, faz-se a fundição, só depois se pode trabalhar. Estes dois géneros de fornos são geralmente pequenos, com capacidades que podem variar entre os 30 e os 500 quilos de vidro, também são utilizados para fazer os vidros de diversas cores.
A evolução, ao longo dos séculos, dos fornos para vidro foi muito lenta. Os Egípcios, por exemplo, foram os primeiros a usar o sistema de foles para aumentar a temperatura no interior dos fornos.
Os combustíveis utilizados ao longo dos tempos também foram sendo mudados. Durante muitos séculos a lenha foi o combustível de eleição.
Foi este foi o factor principal para a instalação, na Marinha Grande, da Real Fábrica de Vidros, assim como de todas as outras empresas vidreiras até aos anos sessenta, século XX.
Enquanto trabalhei na empresa Crisal, da Marinha Grande, entre 1966 e 1974, o forno principal da empresa funcionou sempre a lenha.
Outros combustíveis foram entretanto sendo utilizados: fuel óleo, nafta, gás propano, electricidade. Actualmente é utilizado o gás natural. Para aumentar a temperatura é utilizado ar ventilado e nalgumas empresas também oxigénio.
O pequeno forno que tenho para demonstrações é eléctrico. Atinge a temperatura máxima de 1300 graus e tem capacidade para 25 quilos de vidro.
No século I, a.C., deu-se uma das descobertas que mais revolucionou o fabrico de peças de vidro, a cana de vidreiro.
A partir dessa altura foi possível começar a soprar o vidro, o que possibilitou o fabrico de peças moldadas. Há vários tipos de canas, dependendo a sua utilização, do género de peças que se pretende fabricar.
A cana de colha, sopro ou do vidreiro, como se pode designar, é, no essencial, um tubo em ferro ou aço inox na versão mais actual. O seu comprimento pode variar entre o 1,30 m e o 1,80 m
A partir da altura em que se começou a poder utilizar a cana, começou a ser utilizada outra ferramenta fundamental no fabrico de peças feitas em série: o molde.
Os moldes tradicionais podem ser feitos a partir dos seguintes materiais: madeira, alumínio, aço e ferro fundido.
Os Stephens introduziram na sua época moldes de bronze.
Dentro das mais diversas formas, que os moldes proporcionam, quero destacar essencialmente dois:
- Os moldes de aço, que para quem trabalha no vidro, são conhecidos por moldes “parados”. Com eles podem ser moldados todo um grande conjunto de peças de vidro, das mais diversas formas e feitios: quadrados, redondos, com relevos, etc.
- Os moldes de madeira, talvez dos mais antigos, ainda hoje continuam a ser utilizados, por serem mais baratos e de mais fácil execução.
Todos os modelos novos que são idealizados, começam sempre por moldes de madeiras. São normalmente feitos em madeira de sobreiro ou plátano.
As peças de vidro feitas sem molde são as que requerem um maior número de ferramentas, das mais diversas formas e feitios. De seguida, apresento um conjunto de equipamentos e ferramentas, das mais utilizadas no vidro artesanal.
O último equipamento que apresento é dos mais importantes, no trabalho do vidro. Todas as peças em vidro, sejam elas produzidas industrial ou manualmente, têm de ser recozidas, para que o vidro possa libertar todas as tensões, o mais lentamente possível.
De seguida apresento uma escala com as temperaturas de recozimento mais utilizadas para o vidro comum. O recozimento é feito, geralmente em arcas de tapete contínuo ou muflas.
